众所周知，任何医药制成品都必须具有良好外包装才能进入流通领域。近几年来西方国家的消费者更青睐玻璃瓶作为药品外包装材料。故欧美、加拿大、日本、澳大利亚等发达国家药品市场上，玻瓶包装已占到整个药品包材的1/3或更高比例。但药用玻瓶具有一些特殊技术要求，一是制作药用玻瓶的玻璃原料不能与药液发生化学反应（尤其是偏酸性的药液）；二是注射用玻璃安瓿不能在生产或灌装过程中产生肉眼看不见的微粒（因为玻璃微粒会随药液一起被注入血管中并进入全身血液循环时堵塞毛细血管）；三是药用玻瓶必须具有一定机械强度（避免在运输途中破碎）。此外，某些特殊用途玻瓶还需有透明度高要求（如比色管）等。据美国出版的Packaging Digest（《包装材料杂志》）2019年第一期报道，去年全球仅药用玻瓶类包材市场规模已超过170亿美元，预期今年肯定会突破180亿美元。反映了世界药用玻瓶市场正在快速增长。

多学科、多技术交叉

传统药用安瓿通常采用机械强度高，破碎率低的“硼硅玻璃”为原料，但这类玻璃原料最大缺点是：它们在与某些药液接触后会侵蚀玻璃内壁并形成微量脱落物，这对保证药液安全性来说肯定是不妥的。全球最大药用玻璃安瓿制造商美国康宁公司前年年底推出了一种不含硼的硅玻璃新原料（铝硅酸盐玻璃），据介绍利用该玻璃新原料制成的安瓿不会与任何药液发生反应从而大大提高了灌装药液的安全性。且这种新型安瓿用玻璃同样非常坚固，成品破碎率极低。此外，康宁公司开发的其它药用玻瓶上有一特殊涂层，它能防止玻瓶表面微粒脱落进入药液污染药品。

除了药用玻瓶材料取得重大新进展外，国外厂商在药品外包装的“防伪技术”上也有重大进展。因为世界各地无处不在的假药给真药生产商造成无可估量的损失，因为造假者实在是太高明了，普通医药外包装上的防伪标识很快就会被假药制造者破解并加以模仿。防伪专家指出：如果药品外包装上的保护性标识太多反而会增加病人或医生识别的困难，而不会增加其安全性。国际防伪专家推荐以下几种既实用又难以被假药制造者模仿的防伪新技术，即1.纤维标识；2.保护纤维；3.激光全息图案；4.特殊塑料颗粒（以上4种可任选3种组合而成药品防伪标识）。据国外报道，去年世界防伪标识产品顶级开发商OPTAGLIO公司推出的一种新型激光全息图标识，是一种难以被人破解及模仿的新型防伪标识。它一上市就受到辉瑞、葛兰素、默克等跨国制药公司的欢迎。

对于医药/医疗用品的包装材料来说，最重要的是完整性、无菌屏障以及其它特殊要求。迄今为止，国外医药行业使用最频繁的几种检查（药品）包装材料气密性，无菌屏障的方法如下：1.泡泡法；2.目视检查；3.染料渗透法；4.衰减测量；5.示踪气体法；6.机械超声波法；7.真空偏转法；8.质量提取法等。

毋容置疑，21世纪的药品包装材料业是一门涉及多学科、多技术的行业。因为药品生产商都深知药品外包装的小小疏忽会造成出厂药品的报废并影响到整批药品的出厂及产品信誉，故绝不能对此掉以轻心。

药包材4大发展趋势

药品外包装涉及多方面知识如材料选择、外包装的形状设计、气密度大小、抗菌屏障完整性测试以及坚牢度测试等。对药品生产商来说，最好做法是，在新药刚开始研制时就有专门人员负责开发合适外包装，以免到产品生产出来后还要到处寻觅药品外包装。一旦外包装失败，就会影响到药品出厂并造成经营者经济损失。故经验丰富的药品生产商都有一支高素质的产品外包装设计团队。在这方面，位于美国加州的New Amcor包装材料公司是业内佼佼者。据Packaging Digest杂志去年第12期报道，药品外包装材料的4大发展趋势如下：

趋势1  序列化精细打印新技术开始流行

如日本国内生产的药品（尤其塑料瓶）外包装上均打印有二维码，医院或药店工作人员只要扫描一下该二维码即可知道该药品是哪家制药公司生产、生产日期、地点、批号和产品失效期等重要信息。

趋势2  药用胶囊壳的革新

胶囊剂是目前国际上销量最大的药品之一。但普通胶囊很容易被假药生产者仿制。为防止胶囊被仿制，日本制药厂商采用了一种新颖胶囊壳材料，据透露，该胶囊原料除药用明胶外还适当添加了药用二氧化钛粉末，这种新颖胶囊壳适合“无墨水打印”药品标识，从而大大增加了假药生产者的仿制难度。

趋势3  适合生物制剂要求的新型玻璃原料注射器

目前，市场上的生物医药产品多为蛋白质类药品，而蛋白质类药品的特点是，容易发生聚合反应及变性。尤其某些大分子蛋白质类药品易和硼硅玻璃注射器发生反应从而影响到药液的安全性。西方研究人员发现，“低硅氧烷”材料制成的注射器或无硅氧烷材料制成的注射器可避免传统硅玻璃注射器易和蛋白质类药品发生反应的风险，从而非常适用于蛋白质类药品的注射。在这方面，国外药品包装生产商已开发上市了多种无硅油润滑玻璃注射器新产品。

趋势4  小批量多品种药用包装成为新常态

从前的药品生产线均为单一品种、规格的大批量流水线，而现在跨国制药公司面临新问题是，必须在单一生产线上生产不同规格、不同包装的同类药品以满足不同国家客户的需要。例如，疫苗生产即为一例。幸而，利用新型软件可顺利解决上述难题。预计在今后几年里，小包装多批次药品生产模式将成为很多医药生产商的新常态之一，而传统大工厂专一产品流水线模式将逐渐走向式微。

 (据美国Packaging Digest等相关杂志报道编译)

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